• ฟอร์ด เรนเจอร์ แร็พเตอร์ ได้รับการออกแบบ และพัฒนาโดยทีมวิศวกรที่ออสเตรเลีย แต่ประเทศไทยคือสถานที่ที่ เรนเจอร์ แร็พเตอร์ ได้ถือกำเนิดขึ้นจริง ในวันที่ 25 มิถุนายน 2561 เรนเจอร์ แร็พเตอร์ คันแรกได้ถูกประกอบ และวิ่งออกจากสายการผลิตที่โรงงานฟอร์ด ไทยแลนด์ แมนูแฟคเจอริ่ง (เอฟทีเอ็ม)

• รถกระบะสายพันธุ์แกร่งรุ่นนี้ได้รับความนิยมอย่างต่อเนื่อง กระทั่งในปี 2567 ฟอร์ดได้ขยายสายการผลิตไปยังโรงงานผลิตรถกระบะฟอร์ด ที่มลรัฐมิชิแกน ประเทศสหรัฐอเมริกา เพื่อรองรับตลาดอเมริกาเหนือโดยเฉพาะ ขณะที่ประเทศไทยยังคงทำหน้าที่เป็นฐานการผลิตและส่งออกหลักของ เรนเจอร์ แร็พเตอร์ ไปยังกว่า 106 ประเทศทั่วโลก

คลิปรีวิว เรนเจอร์ แร็พเตอร์ วี6 เบนซิน

• กระแสความต้องการจากทั่วโลกพุ่งทะยาน ส่งผลให้ปัจจุบันโรงงานเอฟทีเอ็มยกระดับการผลิต เรนเจอร์ แร็พเตอร์ เพิ่มขึ้นกว่า 7 เท่าตัว เพื่อตอบสนองความต้องการจากทั่วโลก โดยมียอดการผลิตสะสมนับตั้งแต่เริ่มเดินสายการผลิตสูงถึง 251,180 คัน

• ออสเตรเลีย ฟิลิปปินส์ และแอฟริกาใต้ เป็น 3 ตลาดส่งออกหลักที่สำคัญ ในการขับเคลื่อนความนิยมของเรนเจอร์ แร็พเตอร์ ในระดับโลก

• โรงงานเอฟทีเอ็ม แม้ฟอร์ด เรนเจอร์ แร็พเตอร์ จะใช้สายการผลิตร่วมกับฟอร์ด เรนเจอร์ รุ่นอื่นๆ ทว่าเพื่อถ่ายทอดดีเอ็นเออันเป็นเอกลักษณ์เฉพาะของ ฟอร์ด เรซซิ่ง ลงในทุกรายละเอียด กระบวนการประกอบบางส่วนจึงได้รับการออกแบบขึ้นเป็นพิเศษ โดยใช้เครื่องมือที่มีความแม่นยำสูง และเทคโนโลยีล้ำสมัยที่สงวนไว้สำหรับแร็พเตอร์โดยเฉพาะมาใช้ในสายการผลิต

การประกอบกันชนหน้า

Front Bumper Styling

• นอกจากโครงสร้างตัวถังที่ดูดุดันแล้ว อีกหนึ่งจุดเด่นที่หลายคนอาจไม่เคยสังเกตคือ ช่องว่างระหว่างกันชนหน้าและบังโคลน (Front Bumper to Fender Gap) ซึ่งนี่ไม่ใช่ความผิดพลาดในการประกอบ แต่เป็นความตั้งใจทางวิศวกรรมเพื่อการลุยออฟโรดความเร็วสูงของฟอร์ด เรนเจอร์ แร็พเตอร์ (ซึ่งเป็นมาตรฐานเดียวกับที่ใช้ใน ‘ฟอร์ด เรนเจอร์ ซูเปอร์ ดิวตี้’ รถกระบะพันธุ์แกร่งเพื่อการใช้งานหนัก)

• ขณะที่รถกระบะทั่วไปจะใช้การประกบคลิปชิ้นส่วนติดกันโดยตรง แต่สำหรับรถที่ออกแบบมาเพื่อการลุยอย่างไร้ขีดจำกัด ตัวถังและแชสซีจะต้องบิดตัวได้อย่างอิสระ (Body-on-Frame Flex) ช่องว่างที่ถูกคำนวณมาอย่างละเอียดนี้จึงช่วยป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนกระแทกกันเองขณะใช้งานจริง

• ขั้นตอนการประกอบชิ้นส่วนนี้จึงยากเป็นพิเศษ เพราะต้องอาศัยเครื่องมือควบคุมตำแหน่งที่แม่นยำ และทีมงานผู้เชี่ยวชาญในการควบคุมระยะห่างให้สมมาตรเท่ากันอย่างสมบูรณ์แบบทั้งซ้ายและขวา

การประกอบและติดตั้งระบบช่วงล่าง

• โช้คอัพ FOX การประกอบระบบช่วงล่างในตำนานนี้เปรียบเสมือนงานศิลปะที่ต้องอาศัยความแม่นยำขั้นสุด จัดแนวคอยล์สปริงให้ตรงตามมิลลิเมตร ก่อนจะขันยึดเข้ากับแชสซีด้วยเครื่องมือไฮเทคเฉพาะทางที่ส่งแรงบิดสูงถึง 550 นิวตัน-เมตร พร้อมบันทึกข้อมูลทุกขั้นตอนเพื่อความปลอดภัยสูงสุด

• ยิ่งไปกว่านั้น โปรแกรมระบบช่วงล่างให้สามารถปรับตัวอย่างยืดหยุ่นตามสภาพภูมิประเทศ ปรับตัวได้เข้าไปกับเส้นทาง ด้วยเทคโนโลยี FOX Live Valve ที่ช่วยให้แร็พเตอร์รับรู้และตอบสนองต่อสภาพถนนได้เร็วถึง 500 ครั้งต่อวินาที มอบความมั่นใจสูงสุดในการลุยทุกเส้นทาง

การประกอบระบบวัตต์ลิงก์หลัง

Watt’s Linkage Assembly

• ฟอร์ด เรนเจอร์ แร็พเตอร์ ใช้ระบบกันสะเทือนหลังแบบพิเศษที่ช่วยยึดเกาะถนนได้อย่างเหนียวแน่น ทีมงานที่โรงงานเอฟทีเอ็ม สร้างความมั่นใจนี้ด้วยความแม่นยำที่ไร้ที่ติ โดยการปรับแนวแชสซี และเพลาล้อให้สมมาตรอย่างสมบูรณ์แบบ

• ที่พิเศษคือ จะทำการขันแน่นสลักเกลียวช่วงล่างในขณะที่ตัวรถวางน้ำหนักลงบนล้อทั้งหมดแล้วเท่านั้น เพื่อขจัดแรงเค้นสะสม (Stress) ที่ข้อต่อต่าง ๆ ความใส่ใจในรายละเอียดระดับนี้คือสิ่งสำคัญที่ช่วยรับประกันการขับขี่ที่นุ่มนวล และทำให้รถคันนี้มีความทนทาน แข็งแกร่ง พร้อมใช้งานได้อย่างยาวนาน

การติดตั้งสติกเกอร์ลายกราฟิกมาตรฐานโรงงาน (Decal)

• เพื่อให้ลูกค้าได้รับประสบการณ์ และรูปลักษณ์ที่สมบูรณ์แบบ ฟอร์ดได้ติดตั้งสติกเกอร์ลายกราฟิกจากโรงงานภายในห้องควบคุมอุณหภูมิและฝุ่นอย่างเข้มงวด โดยมีทีมผู้เชี่ยวชาญกว่า 10 คนคอยดูแลกระบวนการติดตั้งและตรวจสอบคุณภาพอย่างละเอียดในทุกคัน

พลังของแนวคิด ‘ทำงานให้ถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรก’

Right-First-Time Mindset

• เบื้องหลังการประกอบรถยนต์คุณภาพสูงทุกคันที่เอฟทีเอ็ม คือการขับเคลื่อนด้วยแนวคิด ‘ทำงานให้ถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรก’ (Right-First-Time Mindset)

• พนักงานทุกคนจะรักษามาตรฐานสูงสุดในทุกขั้นตอนการทำงาน พร้อมใส่ใจในทุกรายละเอียด และไม่ละเลยต่อความผิดปกติใด ๆ ในสถานีงานของตน เพื่อป้องกันไม่ให้มีข้อบกพร่องหลุดรอดไปถึงมือลูกค้า

• เพื่อมุ่งสู่เป้าหมายสูงสุดในการประกอบชิ้นงานให้ถูกต้องสมบูรณ์แบบตั้งแต่ครั้งแรก โดยไม่ต้องหยุดแก้ไขบนสายการผลิต หรือ FRC (First Run Capability)

• เราถ่ายทอดมาตรฐานอันเข้มงวดนี้ไปยังเครือข่ายซัพพลายเออร์ผู้ผลิตชิ้นส่วนให้ฟอร์ด เพื่อร่วมกันควบคุมคุณภาพตั้งแต่ต้นน้ำ

• ทีมควบคุม และรับประกันคุณภาพของโรงงาน (Quality Assurance) จะทำงานร่วมกับฝ่ายสนับสนุนด้านเทคนิคแก่ผู้ผลิตชิ้นส่วน (Supplier Technical Assistance) และฝ่ายวิศวกรรมพัฒนาผลิตภัณฑ์ (Product Development Engineering & Plant Vehicle Team) อย่างใกล้ชิด เพื่อเข้าไปให้คำแนะนำ และสนับสนุนซัพพลายเออร์ให้ส่งมอบชิ้นงานที่ได้มาตรฐานสูงสุด

• รวมถึงการลงพื้นที่หน้างานจริง (Gemba Walk) ณ โรงงานของซัพพลายเออร์อย่างสม่ำเสมอ วิธีนี้ช่วยสร้างความมั่นใจว่าชิ้นส่วนทุกชิ้นที่ส่งเข้าสู่สายการผลิต จะผ่านการตรวจสอบอย่างละเอียด และมีความสมบูรณ์แบบที่สุด ก่อนนำมาประกอบ และส่งมอบรถยนต์คุณภาพให้แก่ลูกค้าทั่วโลก

• มร. วินโค ซาริค ผู้อำนวยการบริหาร โรงงานฟอร์ด ไทยแลนด์ แมนูแฟคเจอริ่ง