โตโยต้าเร่งเดินหน้าฟื้น SME ไทย

13.64K

คนดูทั้งหมด

โตโยต้าเร่งเดินหน้าฟื้น SME ไทย

• บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ประเทศไทย จำกัด จัด ‘กิจกรรม TSI-The Wisdom Workshop รู้ครบ…จบทุกปัญหาธุรกิจ’ ครั้งที่ 4 ‘ตอนจบปัญหาสินค้าดี แต่ไม่มีตลาด เรียนรู้เทคนิคการเพิ่มช่องทางการขาย ให้ธุรกิจขนาดเล็ก’ ณ บริษัท 42 เนเจอรัลรับเบอร์ ตำบล คลองเปียะ อำเภอจะนะ จังหวัดสงขลา เมื่อวันพฤหัสบดีที่ 27 เมษายน 2566 ที่ผ่านมา

• เป็นกิจกรรมที่ทางโตโยต้า จัดให้ความรู้อย่างต่อเนื่องกับประชาชนในแต่ละภูมิภาคของประเทศไทย ที่ผ่านมาจัดไปแล้ว 3 ครั้งใน จังหวัดสระบุรี , ขอนแก่น , กาญจนบุรี

• วัตถุประสงค์เพื่อให้ความรู้ และแนวทางระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) และหลักการไคเซ็น สำหรับกลุ่มประชาชนผู้ทำธุรกิจ SME ในท้องถิ่น เพื่อนำไปเป็นแนวทางสำหรับประยุกต์ แก้ไขปัญหา ปรับปรุง และพัฒนาธุรกิจของตนเองได้อย่างมีประสิทธิภาพ สู่การทำธุรกิจแบบมืออาชีพ เพื่อลดต้นทุน ลดความสูญเสีย และเพิ่มกำไรอย่างต่อเนื่อง

• ปรับปรุงมาตรฐานในกระบวนการตากหมอน อันเป็นกระบวนการที่ใช้เวลานานที่สุด โดยเปลี่ยนวิธีการทำงานจากเดิมที่ปล่อยให้ผลิตภัณฑ์แห้งเองตามธรรมชาติ เป็นการออกแบบห้องตาก ชั้นวางหมอน และรูปแบบการจัดวาง พร้อมติดตั้งระบบถ่ายเทอากาศเพื่อให้อากาศหมุนเวียนได้ดี ช่วยลดเวลาการตากหมอนลง จาก 21 วันต่อรอบ เหลือเพียง 7 วันต่อรอบ

• ส่งผลให้ความสามารถในการผลิตเพิ่มจาก 700 ใบต่อเดือน เป็นกว่า 1,300 ใบต่อเดือน เพิ่มรายได้ต่อเดือนจาก 400,000 บาท เป็นกว่า 750,000 บาท

• นอกจากนี้จากการที่เวลาผลิตต่อรอบทำได้เร็วขึ้น 3 เท่า ยังส่งผลให้ต้นทุนในกระบวนการ (Work in process) ลดลงจาก 420,000 บาท เหลือ 140,000 บาท

• รวมถึงมีการแนะนำให้ธุรกิจใช้ ‘ระบบการมองเห็น’ (Visualization) ควบคุมการผลิต เพื่อให้สามารถติดตามสถานการณ์ผลิต และการส่งมอบได้อย่างแม่นยำ

• สร้างมาตรฐานการใช้วัตถุดิบ ก่อนการปรับปรุง ธุรกิจตรวจพบน้ำยางล้นออกนอกแม่พิมพ์ จึงปรับมาตรฐานการผลิตโดยกำหนดให้มีการฉีดน้ำยางลงแม่พิมพ์ครั้งละ 5 กิโลกรัม ช่วยลดปริมาณการสูญเสียวัตถุดิบลงประมาณ 1 กิโลกรัม ต่อหมอนการผลิต 4 ใบ

• คิดเป็นการลดต้นทุนจากการสูญเสียลง 10 บาทต่อการผลิตหมอน 1 ใบ (รวม 12,000 บาทต่อเดือน) โดยไม่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์

• ปรับปรุงปัญหาคุณภาพสินค้า โดยก่อนการปรับปรุงธุรกิจตรวจพบปัญหามีหมอนที่ผ่านการอบแล้วมีขนาดไม่เต็มใบถึง 12% เนื่องจากเกิดช่องว่างในเนื้อหมอนภายหลังกระบวนการฉีดน้ำยางเข้าแม่พิมพ์

• โตโยต้าจึงทำการไคเซ็นโดยการปรับการเคลื่อนไหวของพนักงาน ลดการก่อให้เกิดการเคลื่อนไหวของฝาแม่พิมพ์หลังฉีดน้ำยาง ส่งผลให้ภายหลังการปรับปรุง ตรวจพบสินค้ามีตำหนิไม่ถึง 5% ของการผลิต ช่วยลดมูลค่าการสูญเสียจากลดราคาสินค้ามีตำหนิจาก 33,600 บาทต่อเดือน เหลือ 14,000 บาทต่อเดือน

• การปรับปรุงการจัดการสินค้าคงคลัง ถ่ายทอดระบบ ‘การจัดการสินค้าคงคลังแบบโตโยต้า’ โดยสอนให้ธุรกิจตรวจสอบมูลค่าสต๊อก จัดแยกประเภทสินค้าตามการเคลื่อนไหว อายุสินค้า เพื่อหาการจัดการลดสต๊อกอย่างเหมาะสม

• ช่วยลดเงินจมในสต๊อกจาก 320,000 บาท เหลือ 260,000 บาท

• มีการออกแบบแผนผังการจัดวางสินค้า ระบบสต๊อกการ์ด และระบบ FIFO เพื่อให้ธุรกิจสามารถบริหารคลังสินค้าได้อย่างมืออาชีพต่อไป

• โตโยต้าต่อยอดและส่งต่อความรู้สู่ความยั่งยืน ให้กับธุรกิจชุมชนในพื้นที่ และทั่วประเทศ ด้วยการจัดสัมมนาแบบไฮบริด (เรียนผ่านออนไลน์ด้วยระบบ Zoom และเข้าร่วมสัมมนาที่ศูนย์การเรียนรู้ โตโยต้าธุรกิจชุมชนพัฒน์) อีกจำนวน 2 ครั้ง

• ครั้งที่ 5 : วันพฤหัสบดีที่ 11 พฤษภาคม 2566 ณ บริษัท บริบูรณ์ คราฟท์ จำกัด จังหวัดชลบุรี ตอน ‘ต้นทุนสูง กำลังผลิตต่ำ เรียนรู้กลยุทธ์การสร้าง Productivity สำหรับ SME’

• ครั้งที่ 6 : วันศุกร์ที่ 26 พฤษภาคม 2566 ณ องค์อร เฟอร์นิเจอร์ จังหวัดเชียงราย ตอน ‘งานซ้อน เงินจม ตัวการใหญ่ฉุดธุรกิจ เรียนรู้การจัดการทางการเงิน เพื่อสภาพคล่องที่ดี’